FMEA () – analiza rodzajów i skutków możliwych błędów. Metoda ta ma na celu zapobieganie skutkom wad, które mogą wystąpić w fazie projektowania oraz w fazie wytwarzania.
Podstawowe założenia FMEA to: około 75 procent błędów wynika z nieprawidłowości w fazie przygotowania produkcji. Ich wykrywalność w fazie początkowej jest niewielka. około 80 procent błędów wykrywanych jest w fazie produkcji i jej kontroli a także w czasie eksploatacji.
Zakres zastosowań metody FMEA
Optymalizacja produktu: na etapie projektowania - najlepszy moment na analizę, możliwe jest osiągnięcie najlepszych wyników dzięki łatwości wprowadzania zmian w produkcie znajdującym się jedynie na komputerze, przed wdrożeniem do produkcji - ograniczone efekty ze względu na ograniczenia narzucane przez przygotowany projekt produktu. Jednak wciąż lepiej użyć FMEA niż nie używać, późniejsze etapy - bardzo ograniczone efekty ze względu na to, że niemal wszystkie parametry zostały już ustalone. Warto rozważyć użycie FMEA przed kolejną aktualizacją produktu. Optymalizacja procesu: wdrożenie nowego procesu - bardzo dobry moment, ale zdarza się bardzo rzadko w firmie, doskonalenie istniejącego procesu - bardzo dobry moment, ponieważ doskonalenie procesu nie jest tak ograniczone jak doskonalenie produktu. Zarządzanie ryzykiem: jako prosta metoda identyfikacji i postępowania z ryzykiem. Może być wystarczająca dla małych i średnich przedsiębiorstw.
Etapy wdrażania FMEA Przy każdej analizie FMEA grupa zazwyczaj trzyma się następującego harmonogramu:
Identyfikacja elementów wyrobu oraz procesu (kolejność technologiczna) Sporządzenie wykazu wystąpienia możliwych wad wyrobu/błędów w procesie Sporządzenie wykazu prawdopodobnych skutków tych wad/błędów Sporządzenie wykazu listy przyczyn możliwych wad wyrobu/błędów Analiza potencjalnych wad/błędów Ocena ryzyka popełnienia wad/błędów Zaplanowanie działań zapobiegawczych Wdrożenie działań zapobiegawczych i badanie ich skuteczności.
Wynik takiego działania ma zazwyczaj formę tabeli w której dla każdej operacji oblicza się średnią ważoną (operacje 1-6) przykład poniżej
OperacjaTyp błęduOpis skutkówSEVMożliwe przyczynyOCCSposób zapobiegania/wykrywaniaDETRPNOpis operacjiOpis możliwego błęduOpis skutków błęduUciążliwość dla klienta (1-10)Opis przyczynCzęstotliwość występowania (1-10)Opis aktualnych metod zapobieganiaSkuteczność wykrywania (1-10)Wartość ryzyka=SEV*OCC*DET
Następnie sortuje się wyniki od najwyższego do najniższego wskaźnika RPN i po kolei stara się zmniejszać poszczególne wartości do poziomów akceptowalnych.
Historia Metodę FMEA (Failure Mode and Effect Analysis) - znana też pod innymi nazwami: FMECA (Failure Mode and Criticality Analysis) i AMDEC (Analys des Modes de Defaillace et Leurs Effets) - zaczęto stosować w latach 60 w USA przy wyrobach dla astronautyki. Metodą tą weryfikowano projekty różnych elementów statków kosmicznych, by zapewnić bezpieczeństwo uczestnikom wyprawy. Sukces tej metody w NASA, spowodował, że znalazła ona zastosowanie w przemyśle lotniczym i jądrowym. Programy NASA wykorzystujące FMEA obejmowały Apollo, Viking, Voyager, Magellan, Galileo, Skylab. W latach siedemdziesiątych i osiemdziesiątych metoda ta zadomowiła się w Europie i znalazła nowe zastosowania w przemyśle chemicznym, elektronicznym, a także samochodowym gdzie zaobserwowano największą dynamikę zastosowania tej metody. W latach dziewięćdziesiątych została zaadaptowana w ramach normy ISO 9000, a w szczególności w QS-9000 przeznaczonej dla przemysłu samochodowego.
Bibliografia M. Urbaniak, Zarządzanie jakością, Difin, Warszawa 2004
Przypisy
Kategoria:Zarządzanie jakością