Instytut Metali Nieżelaznych (IMN) – polski instytut badawczy z siedzibą w Gliwicach zajmujący się opracowywaniem i wdrażaniem nowych technologii i wyrobów z metali nieżelaznych. Jest samodzielną, samofinansującą się jednostką naukową.

Instytut został założony w 1952 r. zarządzeniem Ministra Przemysłu Ciężkiego.

Posiada trzy oddziały zamiejscowe:

Oddział w Skawinie, Oddział w Poznaniu, Oddział w Legnicy

oraz spółkę Innovator.

1 kwietnia 2019 r. nastąpiło przekształcenie Instytutu Metali Nieżelaznych w Gliwicach w instytut Sieci Badawczej Łukasiewicz.

Specjalności Instytut prowadzi badania w pełnym cyklu od badań laboratoryjnych do badań w skali pilotowej i prototypowej, w zakresie wszystkich metali nieżelaznych, szczególnie miedzi, glinu, cynku, ołowiu i srebra, w takich specjalnościach jak: przeróbka rud i innych surowców mineralnych, pirometalurgia, hydrometalurgia, przerób złomów i odpadów, ochrona środowiska, chemia analityczna, przetwórstwo metali, inżynieria materiałowa – nowe materiały, chemiczne źródła prądu.

Historia 150px|right|thumb|Budynek Instytutu w latach pięćdziesiątych XX wieku

Instytut Metali Nieżelaznych został utworzony w 1952 r. jako centralny ośrodek badawczy przemysłu metali nieżelaznych, pracujący także dla potrzeb innych branż przemysłowych, związanych z produkcją i zastosowaniami metali nieżelaznych.

Kadrę Instytutu stanowili i stanowią głównie absolwenci Akademii Górniczo-Hutniczej w Krakowie oraz Politechniki Śląskiej w Gliwicach.

W początkowym okresie działalności instytutu w jego skład wchodziły zakłady: Przeróbki Rud, Metali Nieżelaznych i Metalurgii Proszków oraz laboratoria badawcze w Bytomiu i Trzebini. W 1953 r. uruchomiony został w Gliwicach Zakład Produkcji Doświadczalnej. W 1959 r. włączono do Instytutu Oddział Metali Lekkich w Skawinie, a w 1974 r. utworzono Zakład Produkcji Doświadczalnej w Legnicy, działający obecnie jako oddział IMN. W roku 2007 do Instytutu Metali Nieżelaznych zostało włączone Centralne Laboratorium Akumulatorów i Ogniw w Poznaniu jako oddział zamiejscowy IMN.

Do najważniejszych osiągnięć w dorobku Instytutu w zakresie przeróbki rud należą prace związane ze wzbogacaniem krajowych rud miedzi, cynku i ołowiu. Na podstawie przeprowadzonych przez Instytut badań zaprojektowano i zbudowano nowoczesne zakłady przeróbki rud miedzi, które podlegają ciągłej modernizacji w zakresie technologii i urządzeń.

IMN jest współautorem rozwiązań konstrukcyjnych nowoczesnych maszyn flotacyjnych typu IZ, które znalazły zastosowanie w procesach wzbogacania rud miedzi, cynku i ołowiu, a także węgla. Instytut uczestniczył w opracowaniu technologii dla budowanego od podstaw hutnictwa miedzi, a także w modernizacji metalurgicznych procesów otrzymywania miedzi, technologii intensyfikujących procesy przygotowania wsadu, topienia w piecach szybowych i zawiesinowych, procesach konwertorowania i rafinacji.

IMN jest współtwórcą szeregu rozwiązań z zakresu ochrony środowiska dotyczących odpylania gazów technologicznych i wentylacyjnych, oczyszczania ścieków i utylizacji odpadów.

Prace Instytutu przyczyniły się do stworzenia i rozszerzenia nowoczesnego przetwórstwa metali, w tym aluminium, miedzi i jej stopów. Szczególnie efektywny okres działalności w tej ostatniej dziedzinie przypadł na lata 70. i 80. XX w., kiedy to przemysł miedziowy uzyskał priorytet w ówczesnych programach rządowych.

Lata 90. to okres nowych wyzwań w historii Instytutu związanych z gwałtownym rozwojem na świecie takich dziedzin jak inżynieria materiałowa, mikroelektronika, informatyka oraz ze zmianą systemu gospodarczego w kraju, powodującą nowe relacje nauka-przemysł. Tematyka badawcza została ukierunkowana na obniżkę kosztów produkcji, rozszerzenie asortymentu produkcji zakładów przemysłowych, poprawę jakości, udoskonalenia technologiczno-techniczne procesów, ochronę środowiska, rozwój przetwórstwa metali oraz nowych stopów i kompozytów metalicznych.

Dyrektorzy naczelni Pierwszym dyrektorem instytutu był doc. Jerzy Adamiczka - absolwent Uniwersytetu Jana Kazimierza we Lwowie. W kolejnych latach instytutem kierowali: prof. Witold Babiński – 1964-1975, prof. Zbigniew Śmieszek – 1975-1991, prof. Jan Botor – 1991-1995, prof. Zbigniew Śmieszek – 1996-2018, dr inż. Barbara Juszczyk – od 2019.

Struktura Instytutu W swojej strukturze organizacyjnej Instytut posiada następujące zakłady naukowe: Zakład Przeróbki Surowców Mineralnych i Utylizacji Odpadów, Zakład Hutnictwa, Zakład Hydrometalurgii, Zakład Chemii Analitycznej, Zakład Ochrony Środowiska, Zakład Inżynierii Materiałowej i Metalurgii Proszków, Zakład Technologii Przetwórstwa Metali i Stopów.

Oddziały Instytutu to:

Oddział w Skawinie, Oddział w Legnicy, Oddział w Poznaniu.

Działalność Instytutu Zakres działalności Instytutu obejmuje: prace badawczo-rozwojowe, nowe technologie, badania w skali laboratoryjnej, pilotowej i technicznej, usługi akredytowanych laboratoriów, ekspertyzy, doradztwo, specjalistyczne wyroby z metali nieżelaznych.

Jako instytut naukowy Łukasiewicz – IMN prowadzi prace badawcze, zarówno w zakresie badań podstawowych, ale także opracowuje nowe technologie dla przemysłu, prowadzi prace nad optymalizacją procesów technologicznych i modernizacji linii produkcyjnych. Laboratoria oferują usługi pomiarowe i analityczne, zapewniając wysoką jakość prac dzięki wyposażeniu w nowoczesną aparaturę. W zakładach Instytutu opracowywane są konstrukcje nowych maszyn dla przemysłu wzbogacania rud.

Wdrożenia i opracowania Instytut opracował i wdrożył następujące technologie i procesy: opracowanie, wdrożenie i doskonalenie technologii wzbogacania rud miedzi dla zakładów przeróbczych KGHM Polska Miedź S.A. oraz rud cynkowo – ołowiowych dla ZGH Bolesław, wprowadzenie do praktyki przemysłowej nowych odczynników flotacyjnych (ksantogenianów, alkoholi ciężkich, ADTM, poliglikoli, mieszanki ksantogenianów, ditiofosforanów), opracowanie technologii i założeń projektowych zakładu wzbogacania rud tytanowo-cyrkonowych w Wietnamie oraz wzbogacania brazylijskich rud miedzi i greckich rud manganowych, opracowanie technologii rozdrabniania i separacji składników złomu akumulatorowego oraz metod przetopu frakcji metalicznych, pneumo-mechaniczne maszyny flotacyjne typu IZ wraz z układami automatycznej regulacji, opracowanie technologii odmiedziowania żużla zawiesinowego w piecu elektrycznym z jednoetapowej metody produkcji miedzi (KGHM Polska Miedź S.A. - HM Głogów II), opracowanie technologii konwertorowania stopu CuPbFe dla otrzymywania miedzi zawierającej poniżej 0,3% mas. Pb (KGHM Polska Miedź S.A. – HM Głogów II), modernizację technologii stapiania koncentratów w piecach szybowych i konwertorowania kamienia miedziowego – zastosowanie dmuchu powietrza procesowego wzbogaconego w tlen (KGHM Polska Miedź S.A. – HM Legnica), udoskonalenie procesu rafinacji ołowiu i odzysku srebra w postaci metalu Dore’a (HC Miasteczko Śląskie), opracowanie technologii rafinacji ołowiu surowego, pochodzącego z przerobu złomu akumulatorowego dla nowej rafinerii w Orzeł Biały S.A., opracowanie technologii rafinacji ołowiu surowego produkowanego z polimetalicznych surowców ołowiowych pochodzących z hutnictwa miedzi dla nowej rafinerii (KGHM Polska Miedź S.A. – HM Legnica), opracowanie technologii przerobu złomu akumulatorowego w piecach obrotowo-wahadłowych z zastosowaniem palników tlenowych (Orzeł Biały S.A.), opracowanie technologii przerobu pyłów stalowniczych w piecach obrotowych z zastosowaniem zasadowego topnika (Bolesław Recycling sp. z o.o.), modernizacja technologii celem produkcji bieli cynkowej o podwyższonej powierzchni właściwej w Hucie Oława i w Hucie Będzin, opracowanie technologii i instalacji do rafinacji ogniowej miedzi w obrotowych piecach anodowych gazem ziemnym (KGHM Polska Miedź S.A. – HM Głogów I., HM Głogów II), opracowanie technologii konwertorowania stopu CuPbFe z zastosowaniem powietrza procesowego wzbogaconego w tlen (KGHM Polska Miedź S.A. - HM Głogów II), opracowanie technologii kompleksowego hydro – i pirometalurgicznego przerobu półproduktów rafinacji ołowiu dla odzysku wartościowych metali (IMN – Oddział Legnica), modernizacja produkcji cynku przez zastosowanie dmuchu powietrza wzbogaconego w tlen w procesie Imperial Smelting (HC Miasteczko Śl.), modernizacja produkcji ołowiu surowego z półproduktów hutnictwa miedzi z piecach obrotowych z zastosowaniem palnika gazowo-tlenowego wraz z ekologiczną utylizacją powstających półproduktów – żużla, pyłów Pb-Zn i gazów procesowych (KGHM Polska Miedź S.A. – HM Głogów), opracowanie technologii wstępnej redukcji żużla konwertorowego ze świeżenia stopu CuPbFe i metody jego stapiania wraz z innymi materiałami ołowionośnymi celem odzyskania z niego ołowiu (KGHM Polska Miedź S.A. – HM Głogów), opracowanie założeń procesowych, technicznych i technologicznych modernizacji pirometalurgii w KGHM Polska Miedź S.A. polegającej na zastąpieniu pieców szybowych w HM Głogów I i w HM Legnica jednym piecem zawiesinowym, intensyfikacja procesu elektrorafinacji miedzi w HM Legnica i HM Głogów, wdrożenie technologii odzysku renu ze ścieków kwaśnych w HM Głogów I i HM Głogów II oraz produkcji renu metalicznego (KGHM Ecoren), opracowanie technologii produkcji złota i platynowców ze szlamów anodowych elektrorafinacji srebra oraz złomów elektronicznych, opracowanie i wdrożenie technologii elektrorafinacji ołowiu opracowanie i wdrożenie nowego wariantu mokrej wapniakowej technologii odsiarczania gazów przemysłowych (HC Miasteczko Śląskie, Bolesław Recycling sp. z o.o.), wdrożenie technologii oczyszczania gazów z pieców anodowych we wszystkich hutach miedzi oraz odpylania gazów z konwertorowania stopu CuFePb, przygotowania wsadu oraz wentylacyjnych pieca szybowego, opracowanie technologii produkcji gipsu syntetycznego z materiałów odpadowych hutnictwa miedzi, opracowywanie i wytwarzanie certyfikowanych materiałów odniesienia dla spektroskopowej analizy składu rud, koncentratów, metali i ich stopów, wdrożenie do produkcji przemysłowej drutów ze stopów platynowo-palladowych, stosowanych na tzw. siatki katalityczne i katalityczno-wychwytujące, które są produkowane w Mennicy Metale Szlachetne S.A w Warszawie, opracowanie technologii i uruchomienie produkcji miedzianych rur instalacyjnych w oparciu o proces walcowania pielgrzymkowego, opracowanie technologii i wdrożenie do produkcji przemysłowej w ZGH Bolesław nowego typoszeregu stopów do cynkowania stali metodą jednostkową i ciągłą, wprowadzenie do przemysłu cynkowniczego opracowanych nowych stopów polepszających jakość wyrobów, a także ekonomikę procesu cynkowania, opracowanie nowych stopów ołowiu umożliwiających produkcję nowej generacji akumulatorów bezobsługowych, w tym hybrydowych, rozwój ekologicznych stopów lutowniczych stanowiących zamiennik spoiw kadmowych oraz lutowi aktywnych do łączenia metal/ceramika, zaprojektowanie składu chemicznego oraz technologii wytwarzania nowych ekologicznych materiałów stykowych na bazie srebra, zaprojektowanie i opracowanie nowych drutów płaszczowych przewodzących prąd z rdzeniami stalowymi, aluminiowymi i ze stopów metali, technologia wytwarzania nowych materiałów warstwowych przeznaczonych do lutowania narzędzi pracujących w ekstremalnych warunkach, opracowanie nowych, ekologicznych stopów miedzi bezołowiowych oraz o obniżonej jego zawartości przeznaczone na armaturę, a także do przeróbki plastycznej, wprowadzanie do praktyki przemysłowej metody ciągłego odlewania w odniesieniu do cynku i jego stopów, opracowanie technologii wytwarzania amorficznych rdzeni na osnowie żelaza i zastosowanie ich w transformatorach energetycznych, które poddano eksploatacji w Polskich Sieciach Elektroenergetycznych, opracowanie technologii wytwarzania rdzeni nanokrystalicznych na osnowie żelaza dla zastosowań w elektronice i energoelektronice,