Le travail à la chaîne vise la productivité du travail (produire « plus » en « moins de temps »)..
Les travailleurs ou les ouvriers sont rassemblés dans les usines, chacun a une tâche bien précise avec un rythme soutenu : c'est ce qu'on appelle le travail à la chaîne.
Reposant initialement sur l'introduction des méthodes scientifiques d'organisation du travail (l'OST), le concept hérite par la suite des possibilités ouvertes par l'automation.
Recherche de définition Dans sa représentation la plus courante, le terme de « travail à la chaîne » est associé à l'image du travail décrit dans le film Les Temps modernes. Le travail mis en scène par Charlie Chaplin est étroitement défini par une organisation où : Le travail complexe est décomposé en tâches élémentaires et hiérarchisées qui s'exécutent de manière successive et répétitive ; Chaque titulaire de tâche se voit assigner un poste physiquement fixe (ou comportant très peu de déplacements) ; Les objets à produire ou transformés sont rendus mobiles par un procédé de convoyage adapté : Ils sont apportés et évacués de chaque poste sans que les opérateurs aient à se préoccuper de leur manutention.
Cependant, des auteurs comme Alain Touraine ou Bernard Mottez. proposent une définition plus large : .
Cette définition - plus générale - signifie : Que dans un atelier d'usinage, le produit peut circuler de différentes manières : soit pièce par pièce, soit par lots, et sans qu'il y ait forcément un procédé de convoyage ou de transfert automatique ; Que le trait essentiel est que les postes de travail individuels ou collectifs sont définis par rapport à l'ensemble de la fabrication ; Que la spécialisation des tâches n'est que la conséquence directe de ce primat de l'organisation collective ; Que le schéma d'organisation du travail implique pour l'ensemble des opérateurs concernés moins une succession précise des opérations que la soumission à un cadencement du travail.
Historique Le travail à la chaîne résulte d'une application du principe très ancien de la division du travail. Elle connait des développements pratiques attestés dès l'antiquité, qui se perfectionnent au et voit sa généralisation se propager avec l'industrialisation montante à partir du début du .
Précurseurs adeptes du L'emploi du pour l'alimentation en eau, la manipulation de terre ou de minerais est attestée par l'emploi à l'époque assyrienne ou grecque d'appareils élévateurs utilisant des chaines à godets ou de procédés de convoyage à bandes mis en œuvre dans le cadre de l'exploitation minière, les opérations de terrassement ou de construction de bâtiments.
Au , Léonard de Vinci franchit l'étape suivante et propose une évolution dans la conception de la position de l'opérateur face à son travail: Ses ébauches de métier à tisser positionnent le travailleur de manière immobile face à sa machine et reproduisant mécaniquement des gestes sans intervention de l'esprit.
Chantiers navals Hollandais L'économiste anglais William Petty évoque les prémices du phénomène dans son ouvrage L'Arithmétique politique, dans lequel il rend compte de l'étude qu'il a faite des chantiers navals hollandais. Alors que les chantiers navals construisent traditionnellement un bateau à l'unité, finissant chaque navire avant d'en commencer un autre, il constate que les Hollandais organisent et programment l'intervention des équipes selon des compétences différentes et en faisant réaliser par chacune d'elles les mêmes tâches, de manière séquentielle sur des bateaux différents.
Vénitiens
L'arsenal de Venise pratique une organisation du travail remarquablement innovante marquée par la spécialisation des tâches, leur positionnement dans l'espace le long du canal où s'opère la construction des navires, et un enchaînement logique et strict de celles-ci en fonction de l'état d'avancement des bateaux. La productivité obtenue permet à la République vénitienne de réduire ses délais de réalisation et d'équiper rapidement une flotte pour son compte ou celui de ses clients.
Au , ouvriers répartis sur forment ce qui est à l'époque probablement le premier ensemble industriel du monde connu. L'arsenal comprend : des activités de fonderie, de fabrique de fusils, de rames et de mats ; des entrepôts de bois, de charbon, de poudre ; des hangars d'artillerie, des cales sèches, la surveillance des résines.
Un canal rempli d'eau permet de faire progresser les bateaux en leurs différents états d'avancement depuis leur stade initial (une coque vide) jusqu'à leur stade final (bateau prêt à partir et à recevoir son équipage). De la sorte les bateaux en cours de construction défilent devant les ateliers stockeurs de toutes les pièces détachées qui se trouvent répartis de chaque côté du canal et séquencés selon l'ordre de mise en œuvre. Au fur et à mesure de la construction, sont ainsi commodément apportés et installés tous les équipements et l'accastillage nécessaires. Le flux de matières dans l'Arsenal de Venise consiste en la mise en œuvre successive de coque, calfatage, mâts, munitions, cordes, canons, voiles, ancres, gouvernails. Dans la même logique sont chargées les provisions alimentaires en fonction de la durée du voyage prévu et de l'effectif embarqué, dont le fameux biscotto. En bout de chaîne, les hommes d'équipage réceptionnent un bateau en ordre de marche, prêt à prendre la mer. L'arsenal a eu également un niveau élevé d'intégration verticale, en cela qu'il contrôlait le flux de matières à partir de la récolte et de l'extraction des matières premières. Venise par exemple gérait sa propre forêt dans la province de Trévise : le Bosco del Cansiglio notamment fournissait les rames en hêtre par exemple.
Ainsi, le procédé permet aux Vénitiens d'équiper et d'armer une galère en une seule journée. Pour défendre la colonie de Chypre lors de la Guerre vénéto-ottomane (1570-1573), l'arsenal sera capable d'équiper et d'armer 100 navires de guerre en deux mois. Par ailleurs, l'arsenal maintient toujours sur pied de guerre une réserve de 100 galères en état de fonctionnement immédiat.
Optimisation des modes de déplacement dans la fabrication Dans la Littérature technique : en particulier en 1740, dans le texte de l'Encyclopédie de Diderot et d'Alembert, la Descriptions des arts et métiers, donne un aperçu de l'organisation et du fonctionnement d'un atelier de fabrication d'aiguilles à L'Aigle en Normandie.
À la même époque, l'industrie horlogère du Jura fonctionne selon le procédé de l'établissage, selon lequel différentes pièces sont fabriquées par des artisans très spécialisés : Répartis sur un large territoire, 150 ouvriers participaient à la création d'une montre, assemblée in fine sur un site unique tenu par « l'établisseur ». Le procédé sera perfectionné et mécanisé dans les années 1770-1780 par Frédéric Japy et ensuite ses fils.
Au l'ingénieur britannique Grant introduit le principe du convoyeur à roulement automatique dans une biscuiterie. L'historien James R. Bright constate que Ce procédé s'étend et se généralise dans l'industrie papetière, l'imprimerie et la boulangerie.
Ère industrielle Travail à la chaîne à l'exposition universelle de 1862 Michel Chevalier, président de la section française du jury international , .
Cité par Michèle Riot-Sarcey dans Le procès de la liberté. ; d'après p CXIII de Michel Chevalier (dir).
Travail à la chaîne aux abattoirs de Chicago et Cincinnati Vers 1870, le travail à la chaîne est introduit aux abattoirs de Chicago et Cincinnati : .
Louis Renault Le travail à la chaîne s'inspire d'expériences réalisées depuis la fondation de l'entreprise Renault en 1898. Mais la mise en place de l'idée se heurte à une opposition larvée. Louis Renault visite en les États-Unis pour étudier les méthodes américaines. Ce qu'il découvre alors relève davantage de la production de masse, sans utilisation de la chaîne de travail, car la ligne mobile est encore inexistante dans l'industrie automobile américaine. Louis Renault est alors — malgré ses difficultés — encore en avance sur ses collègues d'Outre-Atlantique. Le procédé fait l'objet d'une première mise en place chez Renault pendant la guerre 14-18 dans la fabrication d'obus sous la pression des énormes besoins en armement. Les contraintes militaires sont favorables pour le développement de la spécialisation des tâches, l'introduction de machines-outils dans certains ateliers et la mécanisation de quelques tronçons du processus de fabrication.
Par ricochet, les méthodes de production du véhicule FE 4 cylindres () qui se poursuit en même temps que le matériel militaire bénéficient de ces nouveaux apports. Le site de Boulogne-Billancourt voit s'installer une ligne de montage dès 1917 et une véritable chaîne d'usinage en 1918.
Ceci remet en cause l'idée répandue d'un retard de Renault sur ses concurrents : il faut attendre en réalité les années 1920 pour concrétiser définitivement l'idée d'une telle organisation des ateliers automobiles. Il est vrai qu'il ne s'agit pas seulement de travailler en cadence selon un même système de travail : pour que la chaîne fonctionne, il faut qu'une multitude d'intervenants soient coordonnés, depuis les ingénieurs de conception jusqu'aux ouvriers « spécialisés ».
À partir de 1945, Renault complète ces dispositifs et met en place des robots et procédés d'automatisation.
Henry Ford
Le travail à la chaîne mis en œuvre dans les abattoirs inspire Henry Ford qui déclare dans sa biographie :
Le , est installée dans l'usine automobile de Détroit la première chaîne d'assemblage d'une voiture automobile, le Modèle T, voiture conçue et destinée à un large public.
L'originalité du procédé réside dans l'installation à mi-hauteur de corps d'homme d'un convoyeur qui déplace d'un poste de travail à un autre le véhicule en cours de montage. Le travail étant apporté à l'ouvrier (et non l'inverse), celui-ci n'a plus qu'à exécuter les opérations limitées et strictement définies qui lui ont été allouées. La méthode se révèle efficace : le temps de montage est divisé par douze dans les années 1920.
Ère de l'automatisation Alors que jusque-là, le progrès traditionnel des méthodes est lié à une division et une spécialisation croissantes des tâches et opérations .
À cette exigence correspondent trois niveaux de réalisation :
Les ensembles automatisés de fabrication Ces systèmes ont en fait une origine assez ancienne : le tour automatique à tourelle revolver est inventé par Lawrence en 1854 et le tour automatique par Spencer en 1870. Le premier prototype de machine transfert est daté de 1924Introduction relatée à l'Usine Morris de Coventry, Citée dans . Dans les années 1950-60, le nombre d'opérations intégrées dans de tels dispositifs transforme de manière radicale l'organisation des Ateliers.
Les dispositifs installés se subdivisent en deux groupes : les Chaines automatiques dont l'exemple le plus connu est celui de la Machine transfert utilisée dans l'industrie automobile ; les machines à commande électronique utilisées dans les travaux d'outillage en petite série.
Contrôle automatique en cours de fabrication Cette forme d'automation repose sur l'introduction d'une instrumentation nouvelle propre à diriger et corriger automatiquement l'action des procédés mis en œuvre. Toute différence entre les résultats attendus et effectivement obtenus entraine une rétro-action d'un servomécanisme ramenant le processus aux caractéristiques attendues. Ces méthodes prennent forme principalement dans les formes de production continue (industries chimiques ou métallurgiques). La combinaison du « process control » et de l'usinage automatique ouvre la voie à l'accroissement du nombre des ateliers entièrement automatisés.
Traitement automatique des informations