Холодное газодинамическое напыление (ХГН) () металлических покрытий — это процесс формирования металлических покрытий при соударении холодных (с температурой, существенно меньшей температуры плавления) металлических частиц, ускоренных сверхзвуковым газовым потоком до скорости несколько сот метров в секунду, с поверхностью обрабатываемой детали. При ударах нерасплавленных металлических частиц о подложку происходит их пластическая деформация и кинетическая энергия частиц преобразуется в тепло, обеспечивая формирование сплошного слоя из плотно упакованных металлических частиц.
Основной особенностью ХГН является отсутствие высоких температур в процессе формирования металлических покрытий, следовательно, отсутствие окисления материалов частиц и основы, процессов неравновесной кристаллизации, высоких внутренних напряжений в обрабатываемых деталях.
К настоящему времени существуют две основных разновидности ХГН:
«Холодное газодинамическое напыление высокого давления» (). В качестве рабочего газа используются азот или гелий при давлениях выше 1,5 МПа (15 атм), расходе более 2 м³/мин., и мощностью подогрева более 18 кВт. Для напыления обычно используются чистые металлические порошки размером 5—50 мкм.
«Холодное газодинамическое напыление низкого давления» (англ. — Low Pressure Cold Spray). В качестве рабочего газа используется сжатый воздух давлением 0,5—1,0 МПа (5—10 атм), расходом 0,5 м³/мин, и мощностью подогрева 3—5 кВт. Для напыления покрытий используются механические смеси металлических и керамических порошков. Включение керамического компонента в напыляемую смесь обеспечивает получение качественных покрытий при сравнительно небольших энергозатратах.
История
Явление закрепления твёрдых металлических частиц на поверхности преграды было обнаружено в экспериментальных исследованиях обтекания тел сверхзвуковыми гетерофазными потоками, выполнявшихся в Институте теоретической и прикладной механики СО РАН СССР (ИТПМ) [1, 2], .
В последующем в исследования и разработки, связанные как с физикой процессов, происходящих при ХГН, так и с созданием оборудования для ХГН и способов его практического применения включились исследовательские и производственные предприятия разных стран. Детальный обзор интеллектуальной собственности, созданной в области холодного газодинамического напыления, представлен в , описание современного состояния работ — в . В настоящее время в мире серийно производятся несколько типов оборудования для ХГН высокого давления — компанией CGT, для ХГН низкого давления — компаниями ОЦПН и CenterLine -(по лицензии ОЦПН). В промышленности применяется переносное оборудование ДИМЕТ®, выпускаемое Обнинским центром порошкового напыления .
Холодное газодинамическое напыление высокого давления
Холодное газодинамическое напыление низкого давления ,
Суть технологии ХГН низкого давления (см. рис.) состоит в следующем:
1 — сжатый воздух давлением 0,5—1,0 МПа подаётся в нагреватель, нагревается там до 400—600 град. С;
2 — поступает в сверхзвуковое сопло;
3 — порошковый материал, представляющий собой механическую смесь металлических и керамических частиц, подаётся в сверхзвуковой поток воздуха за критическим сечением сопла, в ту его часть, где давление в потоке несколько ниже атмосферного давления;
4 — частицы ускоряются воздушным потоком до скорости 300—600 м/с;
5 — частицы взаимодействуют с поверхностью преграды, формируя на ней металлокерамическое покрытие.
Особенности технологии Принципиальной особенностью технологии холодного газодинамического напыления низкого давления является использование для нанесения покрытий механических смесей металлических и керамических частиц. Керамические частицы передают часть своей кинетической энергии в формирование покрытий, что снижает энергетику процесса и позволяет использовать более низкие давления рабочего газа, чем в ХГН высокого давления.
Технология обладает рядом других особенностей, отличающих её от наиболее близких к ней газотермических технологий нанесения металлов, в частности:
• для работы необходим только сжатый воздух и электроэнергия;
• нет нагрева и окисления металла частиц и подложки, деформаций, изменения структуры металлов (температура подложки меньше 100—150 град С) ;
• нет вредных и агрессивных газов, веществ, излучений и др. опасных факторов;
• технологическая простота нанесения покрытий.
Материалы покрытий Технология позволяет создавать алюминиевые, медные, цинковые, оловянные, свинцовые, никелевые и другие металлические покрытия. В качестве керамической примеси обычно используется оксид алюминия, хотя могут быть использованы и другие материалы, отличающиеся высокой твёрдостью и температурой плавления.
Материалы основы Металлы, стекло, керамика, ситаллы, гранит, бетон.
Структура металлических покрытий Покрытия, создаваемые таким способом, представляют собой металлическую матрицу с внедрёнными в неё керамическими частицами (см. рис.)
Свойства покрытий Покрытия характеризуются высокой прочностью, хорошими эксплуатационными свойствами и могут наноситься любой толщиной.
Применение
Технология находит применение в различных отраслях промышленности для решения целого ряда задач по нанесению металлических покрытий в производстве машиностроительной продукции, ремонте деталей машин и в декоративно-прикладном искусстве:
восстановление утраченного металла в производстве (например, отливок ) деталей и ремонте эксплуатационного износа и повреждений в ремонте деталей машин, технологического оборудования и транспортных средств любого назначения; ремонт форм , дорнов, каландров , и др.; нанесение электропроводящих покрытий на металлы , стекло , керамику ; нанесение подслоев под пайку ; герметизация течей ёмкостей, трубопроводов, теплообменников (особенно тонкостенных ), масло- газонаполненных трансформаторов , и т. п.;
восстановление нормативных геометрических параметров деталей газоперекачивающих аппаратов [;http://www.dimet-r.narod.ru/application/spec03.html]; нанесение покрытий, предотвращающих адгезионное схватывание ; ремонт подшипников скольжения ; ремонт посадочных мест подшипников ; восстановление поверхностей гидроштоков ; защита от коррозии ; восстановление исторических скульптурных памятников , художественная обработка стекла, керамики, металлов, реставрация ретроавтомобилей .
См. также Импульсное газодинамическое напыление
Литература
1. Алхимов А. П., Нестерович Н. И., Папырин А. Н. Экспериментальное исследование обтекания тел сверхзвуковым двухфазным потоком. — ПМТФ, 1982, № 2, с.66-74.
2. Алхимов А. П., Косарев В. Ф., Папырин А. Н. Метод «холодного» газодинамического напыления. — Докл. АН СССР, 1990, т.315, № 5, с.1062-1065.
3. Алхимов А. П., Клинков С. В., Косарев В. Ф., Фомин В. М. Холодное газодинамическое напыление. Теория и практика. — М. Физматлит, 2010, 536 с.
4. E.Irissou, J.-G.Legoux, A.N.Ryabinin, B.Jodoin, C.Moreau. Review on Cold Spray Process and Technology: Part I — Intellectual Property. Journal of Thermal Spray Technology, 2008, V. 17(4), pp. 495–516
5. Каширин А. И., Шкодкин А. В. Метод газодинамического напыления металлических покрытий: развитие и современное состояние. — Упрочняющие технологии и покрытия. 2007, № 12(36), с. 22-33.
6. Буздыгар Т. В., Каширин А. И., Клюев О. Ф. Портнягин Ю. И. Способ получения покрытий. — Патент РФ № 2038411, 1993.
Примечания
Категория:Упрочнение поверхностей Категория:Технологии машиностроения Категория:Антикоррозионная защита Категория:Покрытия Категория:Материаловедение Категория:Металловедение Категория:Институт теоретической и прикладной механики СО РАН