Нафтохімічний комплекс Мап-Та-Пхут (PTTGC) — розташований у центрі таїландської нафтохімічної промисловості Мап-Та-Пхут комплекс виробництв компанії PTT Global Chemical.

Власник майданчику В 2005 році унаслідок об'єднання компаній National Petrochemical Company та Thai Olefins Company виникла PTT Chemical.

В 2011-му злиття PTT Chemical та PTT Aromatics and Refining призвело до створення PTT Global Chemical (PTTGC).

Станом на середину 2020-х найбільшим акціонером PTTGC з часткою 45,18% був таїландський нафтогазовий концерн PTT.

Піролізні установки У 1980-х роках у Сіамській затоці почалась розробка офшорних газових родовищ, видобутий на яких ресурс подавався по трубопроводу в район Мап-Та-Пхут на газопереробний завод Районг. Останній вилучає великі обсяги гомологів метану, що створило гарні умови для розвитку нафтохімічної промисловості. Як наслідок, у 1989-му ввели в дію першу установку парового крекінгу компанії National Petrochemical Plc., основним засновником якої виступив PTT. Відома як I-1 (а також NPC-1 та OLE1), вона піддавала піролізу етан (80 %), пропан (6 %) та зріджений нафтовий газ (ЗНГ, пропан-бутанова фракція, 14 %) і мала річну потужність у 315 тисяч тонн етилену та 105 тисяч тонн пропілену. Надалі потужність I-1 по етилену довели до 461 тисячі тонн.

У 1995-му Thai Olefins Company (головним акціонером якої знову став PTT) ввела в дію розміщену поруч із попередньою установку парового крекінгу, що наразі ідентифікується як I-4 No.1 (також відома як NPC-2 та OLE2/1). Цей об'єкт використовував переважно фракцію С5+ (49 %), бутан (28 %) та пропан (18 %), тоді як етан складав лише невелику частину сировини. Первісно проєктна потужність установки становила 385 тисяч тонн етилену та 190 тисяч тонн пропілену на рік, а після проведеної в кінці 2000-х модернізації ці показники досягли 515 та 310 тисяч тонн відповідно. Використання більш "важкої" сировини окрім підвищеного виходу пропілену призводило до отримання значних обсягів фракції С4, яку постачали на установку фракціонування компанії Bangkok Synthetics. У 2014-му PTTGC сама почала роботу з фракцією С4 та запустила обладнання річною потужністю 75 тисяч тонн бутадієну та 25 тисяч тонн 1-бутену (останній є популярним кополімером).

2005-го в одному блоці з другою установкою запустили третю, що відома як I-4 No.2 або OLE2/2. Це піролізне виробництво первісно продукувало 300 тисяч тонн етилену, а станом на середину 2010-х мало потужність по цьому олефіну вже на рівні 400 тисяч тонн. Сировиною виступає переважно етан та певна частка зрідженого нафтового газу, що дозволяє також випускати 50 тисяч тонн пропілену.

У 2007—2008 роках до Районгу проклали черговий офшорний газопровід, що дозволило значно збільшити обсяги переробки газу та забезпечити етаном четверту установку парового крекінгу, найпотужнішу  серед усіх наявних у Мап-Та-Пхут (включаючи виробництва компанії Siam Cement Group). Відома як OLE3, вона здатна продукувати 1 млн тонн етилену та 25 тисяч тонн пропілену на рік. Таким чином, у 2010-х загальна потужність установок PTTGC досягла показника у 2,4 млн тонн етилену та 0,5 млн тонн пропілену.

В 2021-му PTTGC ввела в дію п'яте піролізне виробництво, що розраховане на використання фракції С5+ та ЗНГ і має потужність 500 тисяч тонн етилену та 250 тисяч тонн пропілену..

Виробництва ароматичних речовин В 1997 році компанія Aromatics (Thailand) Public Company Limited (яка в подальшому стала згаданою вище PTT Aromatics and Refining) запустила у Мап-Та-Пхут установку з виробництва ароматичних речовин, що була розрахована на споживання naphtha (суміш рідких легких вуглеводнів фракції С5 – С9, причому для продукування ароматики потрібна важка naphtha, з переважним вмістом С6 – С9), постачальниками якої можуть бути нафтопереробні заводи PTT. Технологічний процес, зокрема, включає гідроочищення сировини, платформінг, диспропорціонування толуену в пара-кислен і бензен, ізомеризацію суміші ксиленів з метою підвищення виходу пара-ксилену.

Первісно установка мала потужність у 312 тисяч тонн пара-ксилену на рік, а після модернізацій 2002 та 2004 року цей показник збільшився на 59%. Станом на середину 2010-х потужність установки рахувалась вже як 1189 тисяч тонн на рік — 307 тисяч тонн бензену, 200 тисяч тонн циклогексану (результат гідрування бензену), 540 тисяч тонн пара-ксилену, 66 тисяч тонн орто-ксилену та 76 тисяч тонн суміші ксиленів.

В 2008-му ввели в дію другу установку з виробництва ароматичних речовин, майданчик якої розміщений за 7 кілометрів від першої. Вона так само споживає naphtha та первісно мала потужність у 1070 тисяч тонн на рік — 355 тисяч тонн бензену, 655 тисяч тонн параксилену та 60 тисяч тонн толуену. В середині 2010-х установку модернізували до рівня у 1240 тисяч тонн на рік за рахунок збільшення потужності по бензену та пара-ксилену до 390 та 770 тисяч тонн відповідно та додавання в асортимент 20 тисяч тонн орто-ксилену.

Похідні виробництва Всі вироблені першою піролізною установкою олефіни спрямовувались чотирьом споживачам, що отримали в сукупності 45,6 % участі в National Petrochemical Plc. Зокрема, етилен використовували:

компанія Thai Petrochemical Industry, яка почала виробництво поліетилену у Районзі ще в 1982 році на імпортованій сировині, а по запуску першої установки мала квоту на 125 тисяч тонн етилену (наприкінці 1990-х запустила в Мап-Та-Пхут власну піролізну установку); компанія Thai Polyethylene (із групи Siam Cement), що також здійснювала виробництво поліетилену та мала квоту у 137 тисяч тонн (в середині 2010-х і Siam Cement спорудила власне піролізне виробництво, хоча і потребує закупівлі додаткових об'ємів етилену для свого зростаючого комплексу); належний компанії Thai Plastic and Chemicals (в підсумку також опинилась під контролем Siam Cement) завод мономеру вінілхлориду потужністю 140 тисяч тонн. Поява другої піролізної установки дозволила забезпечити етиленом:

запущений в 1996-му завод мономеру вінілхлориду компанії Vinythai потужністю 175 тисяч тонн на рік; завод мономеру стирену, створений відомим хімічним концерном Dow Chemical у спілці з Siam Cement Group. Іншим необхідним компонентом стирену є бензен, випуск якого в цей же період почала установка ароматичних речовин.

В подальшому власник піролізних установок почав розвивати власні похідні виробництва і станом на кінець 2010-х основним споживачем виробленого етилену були належні PTTGC лінії полімеризації, остання з яких, розрахована на випуск металоценового лінійного поліетилену низької щільності в обсягах 400 тисяч тонн на рік, стала до ладу у 2017 році. Раніше споруджені лінії PTTGC на той час могли продукувати 800 тисяч тонн поліетилену високої щільності, 300 тисяч тонн поліетилену низької щільності та 400 тисяч тонн лінійного поліетилену низької щільності. Крім того, з 2006-го в Мап-Та-Пхут діє завод з виробництва оксиду етилену, який далі перетворюють на моноетиленгліколь. На момент запуску потужність виробництва становила 300 тисяч тонн на рік, а станом на другу половину наступного десятиліття досягла показника у 400 тисяч тонн, що потребує майже 200 тисяч тонн етилену.

Враховуючи запуск піролізних установок Thai Petrochemical Industry та Siam Cement, лише Vinythai залишилась єдиною зі згаданих вище споживачів етилену, що не має власних потужностей з його виробництва (при цьому її завод мономеру вінілхлориду станом на 2018 рік може продукувати вже 400 тисяч тонн на рік та було анонсоване розширення до 830 тисяч тонн).

Вироблений першою піролізною установкою пропілен споживала компанія HMC Polymers, яка в 1989-му ввела в дію лінію поліпропілену потужністю 100 тисяч тонн на рік. В подальшому найбільшим акціонером HMC Polymers стала PTT (з часткою 41,44 %), а загальна потужність ліній HMC Polymers досягла 810 тисяч тонн поліпропілену на рік, з яких 300 тисяч тонн надходить від власної установки дегідрогенізації пропану, інвестиції у спорудження якої й стали причиною залучення PTT до участі в капіталі (також можливо відзначити, що ще з 1990 року в Мап-Та-Пхут діє установка дегідрогенізації самої PTT, здатна виробляти 100 тисяч тонн на рік).

Пропілен також використовується на належних PTTGC:

введених в дію у 2008 та 2016 роках виробництвах потужністю по 250 тисяч тонн фенолу та 155 тисяч тонн ацетону кожен. Виробництво використовує куменовий метод та окрім пропілену потребує бензену (додаткові обсяги якого забепечив запуск в 2008-му другої установки ароматики); введеним в 2020-му заводом оксиду пропілену потужністю 200 тисяч тонн на рік (він, в свою чергу, є постачальником виробництва поліолів потужністю 180 тисяч тонн на рік).

Примітки